Zasada działania wtrysku paliwa
Układ sterujący wtryskiem paliwa jest zespołem regulatorów, które mają, we współpracy z układem sterowania zapłonem, utrzymywać optymalne parametry pracy silnika w różnych stanach. Głównymi kryteriami optimum są czystość spalin, ekonomia silnika i osiągi silnika (moc, moment obrotowy). Większość układów pracuje w trzech głównych stanach:
w otwartej pętli sterowania (open loop) - pewne parametry wejściowe z czujników są poza "tolerancją" programu mikrokontrolera, wylicza on "zgrubnie" parametry wtrysku paliwa (i ew. zapłonu) by zapewnić w ogóle stabilną pracę silnika, osiągi pozwalające na jazdę i możliwie ekonomiczne spalanie; jest to typowy stan np. po uruchomieniu zimnego silnika
w zamkniętej pętli sterowania (closed loop) - kluczowe parametry wejściowe z czujników mieszczą się w założonych tolerancjach, co pozwala mikrokontrolerowi na dokładne wyliczanie dawki paliwa (i ew. przesunięcia zapłonu), na podstawie wbudowanych algorytmów i tablic, opisujących pracę silnika. Jest to stan normalnej pracy, obecnie typowo wiodącym parametrem wejściowym jest sonda lambda i czujnik przepływu (ew. ciśnienia) powietrza w układzie dolotowym, układ stara się utrzymać spalanie stechiometryczne przy ubogiej mieszance i właściwych charakterystykach silnika, reagując na zmienną sytuację (obroty, moment obrotowy, przepustnica, parametry powietrza dolotowego, itd).
w trybie awaryjnym - układ przechodzi w stan awaryjny w razie uszkodzenia mikrokontrolera itp. (typowo wykrywane jest to układami typu watchdog itp.), jeśli komputer przestaje sterować wtryskiem paliwa i zapłonem, rolę tę przejmują proste układy elektroniczne (np. timery), które zapewniają "zgrubne" sterowanie i pracę silnika i jazdę, na ogół przy bardzo złej ekonomii spalania i osiągach.
W obecnie stosowanych układach w razie wystąpienia trybu awaryjnego lub zbyt długiej pracy w trybie otwartej pętli, czy uszkodzeniach kluczowych czujników, układ sygnalizuje kierowcy awarię kontrolką "check engine" (pomarańczowy napis lub piktogram silnika).
Źródło: https://pl.wikipedia.org/wiki/Wtrysk_paliwa#Zasada_dzia.C5.82ania
Naprawa silnika samochodowego
Awaria silnika samochodowego może być spowodowana wieloma czynnikami. Najczęściej, jednak, przyczyny awarii silnika są dosyć prozaiczne. Do ich wystąpienia przyczynia się bardzo wysoka temperatura otoczenia doprowadzająca do jego przegrzania oraz korzystanie z płynów silnikowych o złej jakości. Dlatego najlepszą metodą na zachowanie silnika w dobrym stanie jest kupowanie płynu silnikowego o dobrej jakości. Jeżeli jednak mamy problem z silnikiem samochodowym, to jego naprawa może zostać sprawnie przeprowadzona w każdym warsztacie. Jednak w niektórych przypadkach naprawa silnika okazuje się być nieskuteczna, a wówczas potrzebna jest jego wymiana na nowy silnik, pochodzący z Polski lub z zagranicy w zależności od tego, jakim typem samochodu jeździmy.
Pompa sekcyjna
Pompa sekcyjna (dawniej pompa wtryskowa) jest historycznie pierwszym urządzeniem zastosowanym do hydraulicznego wtrysku paliwa.
Patent na ten rodzaj wtrysku paliwa uzyskał brytyjski konstruktor James MC Kechnie w 1910 roku. Dużą rolę w praktycznym wykorzystaniu patentu odegrała firma Bosch, której opracowania i dorobek konstrukcyjny są znaczące do dnia dzisiejszego.
Pompa sekcyjna jest zespołem pomp tłoczących paliwo (tzw. sekcje wtryskowe), każda z sekcji obsługuje jeden cylinder. Wszystkie sekcje są połączone ze sobą listwą zębatą, która obracając wszystkie tłoczki wzdłuż osi podłużnej steruje dawką podawanego paliwa (mocą silnika).
Pompa składa się z:
przewodów doprowadzających paliwo,
cylindra pompy,
tłoczka,
zaworu odcinającego,
przewodów wysokociśnieniowych zasilających wtryskiwacz (wszystkie przewody identycznej długości),
wtryskiwaczy,
listwy zębatej synchronizującej obrót osiowy wszystkich tłoczków poszczególnych sekcji,
korektora dawki paliwa.
Źródło: https://pl.wikipedia.org/wiki/Pompa_sekcyjna